巫溪HACCP认证机构示范区,HACCP认证那家好

体系认证
1.HACCP体系不是一个孤立的体系，而是建立在企业良好的食品卫生管理传统的基础上的管理体系。如GMP、职工培训、设备维护保养、产品标识、批次管理等都是HACCP体系实施的基础。如果企业的卫生条件很差，那么便不适应实施HACCP管理体系，而需要企业建立良好的卫生管理规范。
2.HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。
3.HACCP体系是根据不同食品加工过程来确定的，要反映出某一种食品从原材料到成品、从加工场到加工设施、从加工人员到消费者方式等到各方面的特性，其原则是具体问题具体分析，实事求是。
4.HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析的基础上来确定哪些是显著危害，找出关键控制点，在食品生产中将精力集中在解决关键问题上，而不是面面俱到。
5.HACCP体系是一个基于科学分析建立的体系，需要强有力的技术支持，当然也可以寻找外援，吸收和利用他人的科学研究成果，但重要的还是企业根据自身情况所作的实验和数据分析。
6.HACCP体系并不是没有风险，只是能减少或者降低食品安全中的风险。作为食品生产企业，光有HACCP体系是不够的，还要有具备相关的检验、卫生管理等手段来配合共同控制食品生产安全。
7.HACCP体系不是一种僵硬的、一成不变的、理论教条的、一劳永逸的模式，而是与实际工作密切相关的发展变化和不断完善的体系。
8.HACCP体系是一个应进行实践-----认识-----再实践-----再认识的过程，而不是搞形式主义，走过场。企业在制定HACCP体系计划后，要积极推行，认真实施，不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。

重要性
在食品的生产过程中，控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。通过对主要的食品危害，如微生物、化学和物理污染的控制，食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全，降低了食品生产过程中的危害，从而提高人民的健康水平。

传统的食品安全控制流程一般建立在“集中”视察、终产品的测试等方面，通过“望、闻、切”的方法去寻找潜在的危害，而不是采取预防的方式，因此存在一定的局限性，举例来说，在规定的时间内完成食品加工工作、靠直觉去预测潜在的食品安全问题、在终产品的检验方面代昂，为获得有意义的、有代表性的信息，在搜集和分析足够的样品方面存在较大难度。
而在HACCP管理体系原则指导下，食品安全被融入到设计的过程中，而不是传统意义上的终产品检测。因而，HACCP体系能提供一种能起到预防作用的体系，并且更能经济地保障食品的安全。部分国家的HACCP实践表明实施HACCP体系能更有效地预防食品污染。例如，美国食品药品管理局的统计数据表明，在水产加工企业中，实施HACCP体系的企业比没实施的企业食品污染的概率降低了20%到60%。

食品企业HACCP实施指南
1危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资 料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。
2关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制措施的步骤。 该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。
3 程序（Prerequisite Programs）：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括 良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。
4良好生产规范（Good Manufacture Practice, 简称GMP）：是为保障食品安全、质量而 制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。
5 卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operating Procedure，简称SSOP）： 食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。具体可包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、贮存和使用；雇员的健康情况；昆虫和鼠类的消灭与控制。
6 HACCP小组（HACCP team） ：负责制定HACCP计划的工作小组。
7 流程图(Flow Diagram): 指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进行的连续性 描述。
8 危害(Hazard): 指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。
9显著危害(Significant Hazard)：有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。
10 HACCP计划（HACCP Plan）：依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品 生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。
11 步骤（Step）：指从产品初加工到终消费的食物链中（包括原料在内）的一个点、 一个程序、一个操作或一个阶段。
12 控制（Control, 动词）：为和保持HACCP计划中所建立的控制标准而采取的所有 必要措施。
13 控制（Control, 名词）：指执行了正确的操作程序并符合控制标准的状况。
14 控制点（Control Point, CP）：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤 或过程。
15 关键控制点判定树(CCP Decision Tree)：通过一系列问题来判断一个控制点是否 是关键控制点的组图。
16 控制措施（Control Measure）：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到 可接受水平的任何措施和行动。
17 关键限值(Critical Limits)：区分可接受和不可接受水平的标准值。
18 操作限值(Operating Limits)：比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离 风险 的标准。
19 偏差(Deviation)： 指未能符合关键限值。
20 纠偏措施（Corrective Action）：当针对关键控制点（CCP）的监测显示该关键控制 点失去控制时所采取的措施。
21 监测（Monitor）：为评估关键控制点（CCP）是否得到控制，而对控制指标进行有计 划地连续观察或检测。
22 确认（Validation）：证实HACCP计划中各要素是有效的。
23 验证（Verification）：指为了确定HACCP计划是否正确实施所采用的除监测以外的 其他方法、程序、试验和评价。

ISO22000与HACCP有何区别
HACCP 是世界性的食品质量控制管理的有效办法。其原理1999年经国际食品法典（CAC)确定，由7个基本原理组成。
HACCP原理在生产管理实践中发现它也存在着一些不足和缺陷。即强调在管理中进行事前危害分析，引入数据和对关键过程进行监控的同时，忽视了它应置身于一个完善的、系统的和严密的管理体系中才能更好地发挥作用。
以HACCP原理为基础而制订的ISO22000食品安全管理体系标准正是为了弥补以上的不足，在广泛吸收了ISO9001质量管理体系的基本原则和过程方法的基础上而产生的，它是对HACCP原理的丰富和完善。所以可以说ISO22000是HACCP原理在食品安全管理问题上由原理向体系标准的升级，更有利于企业在食品安全上进行管理。
现在只有ISO 22000为基础的认证了，人们习惯叫HACCP认证或22000认证。

HACCP危害分析与关键控制点介绍
HACCP（Hazard Analysis And Critical Control point危害分析与关键控制点）管理体系是用于对某一特定食品生产过程进行鉴别评价和控制的一种系统方法，早出现在二十世纪六十年代的美国，它在六十年代被皮尔斯堡公司、美国宇航局和美国陆军纳提克研究所三个单位联合提出。HACCP概念于1971年美国的全国食品保护会议期间公布于众并在美国逐步推广应用，是目前世界上为的食品安全质量保护体系。
HACCP食品安全管理体系是一种建立在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）基础上的控制危害的预防性食品安全质量控制体系，它的主要目标是食品的安全性，确保食品在生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，使其在整个过程中免受可能发生的生物、物理、化学等因素的危害。在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来产品的可靠性。它通过对食品全过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点，采用有效的预防措施和监控手段，使危害因素降低到小程度，并采用必要的验证措施，使产品达到预期的要求。
建立HACCP管理体系的步骤
1） 建立工作小组 由企业的管理人员、生产技术人员、安全卫生控制人员、 销售人员、仪器设备维修人员及有关组成工作组。小组成员负责进行危害分析，制订HACCP计划并监督计划的实施；
2） 分析产品特性，编制生产流程图 由HACCP小组编制生产的流程图，根据产品特性，对销售和贮存方式以及终用途进行危害分析；
3） 进行生产过程中的危害分析 进行生产过程中的危害分析以确定企业所生产的食品是否存在影响食品安全的危害，以及明确企业为控制危害所采取的预防措施；
4） 确定关键控制点（CCP）以及危害的预防措施 关键控制点是指能够实施控制的一个点、步骤或程序，但每个引入或产生显著危害的点、步骤或工序未必都是关键控制点。确定关键控制点的目的是使一个潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受的低水平。食品加工从原料的栽培、收获开始，指导消费者食用为止，对其中的关键控制点加以控制。不同行业、不同生产厂家以及不同的产品、不同的生产工艺的关键控制点不同，同一步骤中不同的危害关键控制点也不同；确定CCP应该结合实际情况，因地制宜；
5） 确立关键控制点的临界值（CL） 依据有关法规、标准、规范、技术文献和实践经验等确定关键控制点的临界值，以确保危害得到控制；
6） 关键控制点的控制 根据危害的性质确定监控对象、监控方式、频度及监控人员；
7） 关键控制点失控后的纠正措施 在某关键控制点失控后建立一个改正行为计划来确保对在生产偏差过程中所产生的食品进行适当的处置。所有的纠正措施应确保失控的原因得到纠正、不会因失控而使有害于人类健康的劣质食品进入流通市场；
8） HACCP管理体系运行情况的验证 应对HACCP体系的运行情况进行不定期的验证，目的是：已确定的HACCP计划是否适合于本工厂，HACCP体系是否有效执行，HACCP执行后是否减少了与产品有关的风险；
9） 程序文件的纪录及保存 HACCP管理体系实施的各个程序应形成文件，所有的文件、记录、表格均应按照规范严格编写并保存。